ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල අස්වැන්න වැඩි දියුණු කර ඇලුමිනියම් සීරීම් අඩු කරන්නේ කෙසේද?

ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිෂ්පාදනයේදී ලාභය = විකුණුම් අඩු නිෂ්පාදන පිරිවැය බව අපි කවුරුත් දනිමු. ඇලුමිනියම් පැතිකඩෙහි සම්පූර්ණ පිරිවැය ස්ථාවර පිරිවැය සහ විචල්‍ය පිරිවැය ලෙස බෙදා ඇත. ශාක කුලිය, යන්ත්‍ර සූත්‍ර ක්ෂය වීම වැනි ස්ථාවර පිරිවැය. එය ස්ථාවරයි. සහ විචල්‍ය පිරිවැයට බොහෝ නම්‍යශීලී බවක් ඇත.

එම ඇලුමිනියම් පැතිකඩ විකුණුම් මිල සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, ඇලුමිනියම් පැතිකඩෙහි පිරිවැය වැඩි වන තරමට ලාභය අඩු වේ. වර්තමානයේ, ඉහළ යන අමුද්‍රව්‍ය මිල, කම්කරුවන්ගේ වැටුප් වැඩිවීම, RMB අගය කිරීම, බලශක්ති මිල ඉහළ යාම වැනි කටුක පරිසරයක් යටතේ, බදු බර වැඩිවීම යනාදී වශයෙන්, එම කර්මාන්තයේම තරඟකාරිත්වය අද "සුදු-උණුසුම්" බවට පත්ව ඇත. දඩ පිරිවැය පාලනය කිරීමට කාලය පැමිණ තිබේ.

පිරිවැය පාලනය යනු ව්‍යවසාය කළමනාකරණය කරන යතුර සහ හරයයි. දුර්වල සබැඳියාව නිරන්තරයෙන් සොයා ගැනීමෙන් පමණක්, අභ්‍යන්තර විභවය කැණීම, වියදම් අඩු කිරීමට සියලු මාධ්‍යයන් සහ ක්‍රම භාවිතා කළ හැකිය, සම්පූර්ණ සහභාගීත්වය, විස්තර වලින් ආරම්භ කිරීම, නාස්තිය, ඇලුමිනියම් අඩු කිරීමේ සිට ආරම්භ වේ. පිරිවැය පාලනය ක්‍රියාත්මක කිරීම සඳහා මනාව, ව්‍යවසාය පැවැත්මේ අවකාශය ඵලදායී ලෙස පුළුල් කිරීමට, ව්‍යවසාය කළමනාකරණ තත්ත්වය වැඩිදියුණු කිරීමට, ව්‍යවසාය තිරසාර සංවර්ධනයක් බවට පත් කිරීමට සහ අපරාජිත තත්ත්වයක පවතී.

ඇලුමිනියම් පැතිකඩ පිරිවැය පාලනය මාර්ගෝපදේශය ලෙස වටිනාකම් දාමය මත පදනම් වේ, පිරිවැය පාලනය සැලසුම් පිරිවැය, ප්රසම්පාදන පිරිවැය, නිෂ්පාදන පිරිවැය, විකුණුම් පිරිවැය සහ සේවා පිරිවැය ලෙස බෙදා ඇත. පිරිවැය පාලනය පුළුල් ප්රදේශයක් ඇතුළත් වන නිසා, අන්තර්ගතය බොහෝ වේ. මම කතා කරන්නම්. නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන දෘෂ්ටි කෝණයෙන් නිමි භාණ්ඩවල අනුපාතය වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද යන්න පිළිබඳව.

දත්ත විශ්ලේෂණය සහ ප්රායෝගිකව, ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ පැතිකඩවල අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කිරීම සඳහා වඩාත් සෘජු හා ඵලදායී ක්රමයක් බව ඔප්පු කර ඇත.නිස්සාරණ වැඩමුළුව උදාහරණයක් ලෙස ගතහොත්, අස්වැන්න ප්‍රතිශතයකින් වැඩි කළහොත් ඇලුමිනියම් ද්‍රව්‍යවල නිෂ්පාදන පිරිවැය ටොන් එකකට යුවාන් 25-30 කින් අඩු වන අතර, අඩු වූ කොටස ව්‍යවසායයේ ශුද්ධ ලාභය වේ. නිස්සාරණය වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා අස්වැන්න, නිෂ්පාදනයේ කාර්යය වන්නේ නිස්සාරණ අපද්රව්ය අඩු කිරීමයි.

ඇලුමිනියම් අපද්‍රව්‍ය අඩු කිරීමට, ඵලදායිතාව වැඩි දියුණු කිරීමට සහ ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කිරීමට ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල අස්වැන්න වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද, අපි නිස්සාරණය කරන ලද අපද්‍රව්‍ය සාරාංශ කළෙමු:

ඇලුමිනියම් නිස්සාරණය කරන ලද පැතිකඩවල අපද්‍රව්‍ය කාණ්ඩ දෙකකට බෙදිය හැකිය: ජ්‍යාමිතික අපද්‍රව්‍ය සහ තාක්ෂණික අපද්‍රව්‍ය. ජ්‍යාමිතික අපද්‍රව්‍ය යනු ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩ නිස්සාරණය කිරීමේදී නොවැළැක්විය හැකි අපද්‍රව්‍යයකි. අවශේෂ ද්‍රව්‍ය නිස්සාරණය කිරීම, චක් දෙකේ කෙළවරේ නිෂ්පාදන දිගු කිරීම, ද්‍රව්‍යයේ ප්‍රමාණය අතහැර දමා ඇති ද්‍රව්‍යයේ දිග ප්‍රමාණවත් නොවේ, අවශ්‍ය නියැදිය කපා, ඉතිරි ඇලුමිනියම් බ්ලොක් එකේ ෂන්ට් කුටියේ ෂන්ට් ඒකාබද්ධ මිය යයි, ඉන්ගෝට් සහ නිෂ්පාදන කියත් තලයේ ද්‍රව්‍යයේ ප්‍රමාණය කපා දමයි අච්චු පරීක්ෂාවේදී පරිභෝජනය කරන ඇලුමිනියම් චිප්ස් සහ ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් පරිභෝජනය.

තාක්ෂණික අපද්‍රව්‍ය යනු ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී අසාධාරණ තාක්‍ෂණය, උපකරණ ගැටළු සහ සේවකයින්ගේ අනිසි ක්‍රියාකාරිත්වය මගින් නිපදවන අපද්‍රව්‍යයි. ජ්‍යාමිතික අපද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදනවලට වඩා වෙනස්ව, තාක්‍ෂණික වැඩිදියුණු කිරීම් සහ ශක්තිමත් කළමණාකරණය තුළින් තාක්‍ෂණික අපද්‍රව්‍ය උත්පාදනය ඵලදායි ලෙස ජයගෙන ඉවත් කළ හැකිය. .තාක්ෂණික අපද්‍රව්‍ය පහත පරිදි බෙදිය හැක.

පටක අපද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදන: අධික ලෙස පිළිස්සීම, රළු ධාන්ය වළල්ල, රළු ධාන්ය, වලිගය හැකිලීම, ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම, ආදිය.

යාන්ත්රික ගුණ නුසුදුසු අපද්රව්ය: ශක්තිය, දෘඪතාව ඉතා අඩු, ජාතික ප්රමිතීන්ට අනුකූල නොවේ;හෝ ප්ලාස්ටික් ඉතා අඩුයි, ප්රමාණවත් තරම් මෘදු කිරීම තාක්ෂණික අවශ්යතා සපුරාලන්නේ නැත.

මතුපිට අපද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදන: ස්ථර, බුබුලු, නිස්සාරණ ඉරිතැලීම්, තැඹිලි පීල්, පටක වගන්ති, කළු ලප, කල්පවත්නා වෙල්ඩින් රේඛාව, තීර්යක් වෙල්ඩින් රේඛාව, සීරීම්, ලෝහ එබීම ආදිය.

ජ්‍යාමිතික මාන අපද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදන: තරංගය, කරකැවීම, නැමීම, ගුවන් යානය නිෂ්කාශනය, ඉවසීමෙන් ප්‍රමාණය, ආදිය.

නිමි භාණ්ඩවල අනුපාතය නිමි භාණ්ඩවල ශ්රම අනුපිළිවෙල අනුපාතය සහ විස්තීරණ අස්වැන්න බෙදීම.

ක්‍රියාවලි නිමි ඇලුමිනියම් අනුපාතය සාමාන්‍යයෙන් ප්‍රධාන ක්‍රියාවලියට යොමු වේ, සාමාන්‍යයෙන් ගණනය කිරීමේ ඒකකයක් ලෙස වැඩමුළුව මත පදනම් වේ. වාත්තු ක්‍රියාවලිය (වාත්තු වැඩමුළුව), නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය (නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය), ඔක්සිකරණ වර්ණ ගැන්වීමේ ක්‍රියාවලිය (ඔක්සිකරණ වැඩමුළුව), කුඩු ඉසීමේ ක්‍රියාවලිය (ඉසින වැඩමුළුව) ).එය නිර්වචනය කරනු ලබන්නේ වැඩමුළුවේ සුදුසුකම් ලත් නිමැවුම් සහ වැඩමුළුවෙහි ඇති අමුද්‍රව්‍ය (හෝ අර්ධ නිමි භාණ්ඩ) ආදානයට අනුපාතය ලෙසිනි.

නිමි භාණ්ඩවල අනුපාතය උපකරණවල ගුණාත්මකභාවය, ඉන්ගෝට් ගුණාත්මකභාවය, නිෂ්පාදන ව්‍යුහය, ප්‍රභේද සහ පිරිවිතර වෙනස් වීමේ වාර ගණන, උසස් තාක්‍ෂණය, ව්‍යවසාය කළමනාකරණ මට්ටම සහ ක්‍රියාකරුවන්ගේ ගුණාත්මකභාවය සහ වෙනත් සාධක සමඟ සම්බන්ධ වේ.

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩවල අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා යතුර වන්නේ අපද්‍රව්‍ය අඩු කිරීම සහ ඉවත් කිරීමයි. ජ්‍යාමිතික අපද්‍රව්‍ය නොවැළැක්විය හැකි නමුත් එය අවම කළ හැකිය. තාක්ෂණික අපද්‍රව්‍ය මානව සාධකයක් වන අතර එය එක් එක් සිද්ධියෙන් ඉවත් කළ හැකි හෝ අවම කළ හැක. .එබැවින්, නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල අස්වැන්න ඵලදායී ලෙස පාලනය කිරීම සහ වැඩිදියුණු කිරීම අනුගමනය කළ හැකිය.

නිමි භාණ්ඩවල අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ජ්යාමිතික අපද්රව්ය අඩු කිරීම වැදගත් පූර්වාවශ්යතාවයකි

ජ්යාමිතික අපද්රව්ය අඩු කිරීමට පියවර

ක්‍රියාවලි නාස්තිය අවම කිරීමේ ප්‍රධාන මිනුම වන්නේ ඉන්ගෝට් දිග නිවැරදිව තෝරා ගැනීමයි. ඉන්ගෝට් එකේ දිග නිස්සාරණයෙන් පසුව ගණනය නොකෙරේ, නමුත් නිස්සාරණයෙන් පසුව ගණනය කෙරේ.

දැන් බොහෝ ව්‍යවසායන් දිගු සැරයටිය උණුසුම් කතුර ඇලුමිනියම් සැරයටිය උණුසුම් උදුන භාවිතා කරයි, කෙටි සැරයටිය රත් කරන උදුන හා සසඳන විට, ඇලුමිනියම් චිප්ස් නැතිවීම අඩු කරයි, අච්චු බිත්ති ඝණත්වය වෙනස් වීම නිසා, වාත්තු දිග පාලනය වඩාත් නම්‍යශීලී සහ නිවැරදි වේ, බොහෝ සෙයින් වැඩි දියුණු වේ. අස්වැන්න. නමුත් දිගු සැරයටිය උණුසුම් කැපුම් උදුන භාවිතා කරන බොහෝ ව්යවසායන්, වාත්තු දිග ගණනය නොසලකා හරිමින්, පාලනය කිරීමට ක්රියාකරු වෙත සෘජුවම වැඩ භාර දෙයි. සහ ක්රියාකරු බොහෝ විට පළමු තීරුව යටතේ අත්දැකීම් මත පදනම් වේ, නිරීක්ෂණය ද්රව්යයේ දිග, වෙනස විශාල නම්, සකස් කිරීම දිගටම කරගෙන යන්න, නිවැරදි දිග ලබා ගැනීම සඳහා සාමාන්යයෙන් බාර් 3 ක් පමණ අවශ්ය වේ. මෙම ක්රියාවලියේදී, බොහෝ අපද්රව්ය නිපදවා ඇති අතර, නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ අස්වැන්න යන දෙකම අඩු කරයි.

නිවැරදි ප්රවේශය වන්නේ අච්චුවේ ආරම්භක නිෂ්පාදනයේදී ක්රියාවලි පාලන දෙපාර්තමේන්තුව විසින් ingot දිග ගණනය කිරීමයි.යන්ත්‍රය මත අච්චුව බොහෝ වාර ගණනක් නිපදවන විට, අච්චු කාඩ්පතේ සටහන් කර ඇති සැරයටියේ දිග මිලිමීටර් 5-10 කින් පමණ තරමක් වැඩි වන අතර, ද්‍රව්‍ය නිපදවන විට ද්‍රව්‍යයේ දිග නිරීක්ෂණය කෙරේ. තිබේ නම් සියුම් සුසර කිරීම. වෙනස්කම්.එබැවින් දෙවන සැරයටිය ඉතා නිවැරදිය.සමහර දත්ත වලට අනුව, දිගු උණුසුම් කතුර භාවිතා කිරීමෙන් නිමි භාණ්ඩවල අස්වැන්න සියයට 4 කින් වැඩි කළ හැකි අතර, ඇත්ත වශයෙන්ම අස්වැන්න සියයට 2 සිට 3 දක්වා වැඩි කිරීම සම්පූර්ණයෙන්ම කළ හැකිය. නිෂ්පාදනය.

ඊට අමතරව, නිස්සාරණයේ පරිශ්‍රය යටතේ සුමට නිස්සාරණ ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා ස්ථාවර දිග හෝ නිෂ්පාදන දිග ගණන. සීතල ඇඳෙහි දිග ප්‍රමාණවත් තරම් දිගු වන විට, ස්ථාවර ප්‍රමාණයේ දිග හෝ නිෂ්පාදනවල දිග වැඩි කරන්න. හැකිතාක් දුරට, එනම්, දිග ඉන්ගෝට් තෝරාගත හැක.එය ජ්‍යාමිතික අපද්‍රව්‍ය ප්‍රතිශතය අඩු කිරීමට සහ නිමි භාණ්ඩවල අස්වැන්න වැඩි කිරීමට ද ඵලදායී ක්‍රමයකි.

තාක්ෂණික මට්ටමේ සිට නිමි භාණ්ඩවල අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීමට පියවර

අච්චු නිර්මාණය සහ නිෂ්පාදනයේ මට්ටම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා නිමි භාණ්ඩවල අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීම සහ අච්චුවේ ටයිම්ස් පරීක්ෂණය අඩු කිරීම වැදගත් තාක්ෂණික පියවරකි. සාමාන්‍යයෙන් මෙම පරීක්ෂණ අච්චුව 1-3 ක් වැය නොවන අතර අස්වැන්න 0.5-1 කින් අඩු විය. %, අච්චුවේ සැලසුම, අඩු නිෂ්පාදන මට්ටම, සමහර නිෂ්පාදන පුස් අළුත්වැඩියා කිරීම, නිමි භාණ්ඩ නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා 3-4 වතාවක් හෝ ඊටත් වඩා වැඩි වාර ගණනක් අච්චු කිරීම, 2-5% ක අස්වැන්නක් අභෞතික ලෙස අඩු කරයි, එය ආර්ථිකයට පමණක් හේතු නොවේ. පාඩු, නමුත් නැවත නැවත පරීක්ෂණ අච්චුව හේතුවෙන් නිෂ්පාදන චක්රය දීර්ඝ කරනු ඇත.

නවීන පුස් ශුන්‍ය පරීක්ෂණ සංකල්පය, එනම් අච්චුව නිපදවීමෙන් පසුව, අච්චුව පරීක්ෂා කිරීමට අවශ්‍ය නොවේ, ඔබට සුදුසුකම් ලත් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීමට යන්ත්‍රය මත කෙලින්ම යෙදිය හැකිය. සමාකරණ සැලසුම් මෘදුකාංග භාවිතා කිරීම, පරිමිත මූලද්‍රව්‍ය විශ්ලේෂණය, සැලසුම් කිරීම සම්පූර්ණ කළ හැකිය. පරිගණකය.එය පරිගණක අනුකරණය මගින්ද පරීක්ෂා කළ හැක.පුස් කුහරය සැකසීම ස්වයංක්‍රීය යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ සම්පූර්ණ කර ඇත, සම්පූර්ණ අච්චුව සැකසීම ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුක්ත වේ, එබැවින් අච්චුවේ ගුණාත්මක භාවය ඉතා ඉහළය. යන්ත්‍රය සමත් වීමේ අනුපාතයට වඩා වැඩි වේ. 90%. එය නිමි භාණ්ඩවල අස්වැන්න 2-6% කින් වැඩි කළ හැකිය.

අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඇලුමිනියම් නිස්සාරණ සංගුණකය සුදුසු ලෙස වැඩි කරන්න

සෑම ඇලුමිනියම් කම්හලකම යන්ත්‍ර මාලාවක් ඇත, සෑම කර්මාන්ත ශාලාවක්ම නිෂ්පාදනයේ නිස්සාරණ අනුපාතය අනුව, සීතල ඇඳේ දිග, නිෂ්පාදනයේ පිටත කොටස, නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ විෂ්කම්භයේ දිග, අනුරූප යන්ත්‍රයේ නිෂ්පාදිතය තීරණය කිරීම. production.Practice විසින් ඔප්පු කර ඇති පරිදි, විවිධ ටොන්ජ් නිස්සාරණ යන්ත්‍ර නිෂ්පාදනයට යොදන නිෂ්පාදනවල එකම පිරිවිතර, විවිධ නිස්සාරණ සංගුණකය නිසා, නිෂ්පාදන ක්‍රියාකාරිත්වයේ ව්‍යුහය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි, එහි අස්වැන්න ද වෙනස්කම් ඇති කරයි. නිස්සාරණ යන්ත්‍ර ටොන් විශාල වේ, නිස්සාරණ සංගුණකය විශාල වේ, නිමි නිෂ්පාදන අනුපාතය වැඩි වේ, සහ නිස්සාරණ පිරිවැය ආසන්න වේ.

ඉන්ගෝට් වල ගුණාත්මක භාවය වැඩි දියුණු කිරීම අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීමේ පදනම වේ

ඉන්ගෝට් යනු නිස්සාරණ නිෂ්පාදනයේ අමුද්‍රව්‍ය වේ.Ingots වල ඒකාකාර ව්‍යුහයක්, සිහින් ධාන්‍ය, ස්ලැග්, සිදුරු, වෙන් කිරීම, ඉරිතැලීම් සහ වෙනත් දෝෂ ඇති අතර, එමඟින් නිස්සාරණ පීඩනය අඩු කිරීමට, නිස්සාරණ වේගය වැඩි දියුණු කිරීමට සහ නිෂ්පාදනවල අභ්‍යන්තර ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමට පමණක් නොව නිෂ්පාදන මතුපිට බුබුලු අඩු කළ හැකිය. සිදුරු, සීරීම්, ඉරිතැලීම්, වලවල් සහ අනෙකුත් දෝෂ. කුඩා ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම අච්චුව වැඩ කරන පටියේ ස්ලිට් හරහා මුදා හැරිය හැක, නමුත් එය පැතිකඩ මතුපිට පෙයාර් ලකුණු ඇති කරයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස යම් දිග අපද්‍රව්‍ය වේ. විශාල ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම වැඩ කරන පටියේ ස්ලිට් එකේ සිරවී ඇති අතර එය ඉවත් කළ නොහැක, එය අච්චු ප්ලග් හෝ නිෂ්පාදන ඉරිතැලීමට හේතු වන අතර අච්චුව ප්‍රතිස්ථාපනය කරයි, එය අස්වැන්නට බරපතල ලෙස බලපානු ඇත. හිස සහ වලිගය කැපීමේ දිග අඩු කිරීම සඳහා දිගු කිරීමේදී සහ කෙළින් කිරීමේදී අනුරූප පෑඩ් භාවිතා කරන්න ද්රව්ය.

දිගු කෙළින් කිරීමේ පැතිකඩ, බොහෝ ව්‍යවසායන් අනුරූප කුෂන් නිර්මාණය නොකරයි, විශේෂයෙන් සමහර විශාල එල්ලෙන පැතිකඩ සහ හිස් පැතිකඩ. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, පැතිකඩෙහි හිස සහ වලිගය විරූපණය ඉතා විශාල වන අතර, විරූපණ කොටස කපා දැමිය යුතු විට නිමි භාණ්ඩය sawing.මෙය නිමි භාණ්ඩවල අනුපාතය පහත වැටීමට හේතු වී ඇත.

කුෂන් ඝන දැව හෝ ඇලුමිනියම් කුට්ටි වලින් සාදා ගත හැකිය.මෙම සැලසුම කුෂන් ප්රමාණය අවම කර එහි බහුකාර්යතාව වැඩි කරයි. දිගු බිත්තිය සහ පැතිකඩෙහි සංවෘත කොටස සඳහා, පියන තුළට සංවෘත කුහරය තුළ සෘජු කිරීම පමණක් නොව, බිත්තියේ කොටසෙහි ආධාරක රාමුව ද තබා ඇත. මේ අනුව, විරූපණය දිග දිශාව අඩු වේ. සවිකෘත සැලසුම් කිරීම, කළමනාකරණය කිරීම සහ මෙහෙයවීම විශේෂ පුද්ගලයින් විසින් කළ යුතුය.

ඒ අතරම, කරදර නිසා කම්කරුවන් කුෂන් භාවිතා කිරීමට කැමති නැති සංසිද්ධිය වැළැක්වීම සඳහා, නිමි භාණ්ඩයේ අනුපාතය වැටුප සමඟ සම්බන්ධ වී ඇති විපාක සහ දඬුවම් යාන්ත්රණය ස්ථාපිත කළ යුතුය.

ඇලුමිනියම් පැතිකඩෙහි නිස්සාරණය සහ මුල් නිෂ්පාදන වාර්තාව කළමනාකරණය ශක්තිමත් කරන්න.

අච්චු කාඩ්පත සහ මුල් නිෂ්පාදන වාර්තාව ඉතා වැදගත් වේ.අච්චු කාඩ්පතට අච්චුවේ නයිට්‍රයිඩින් තත්ත්වය, නඩත්තු තත්ත්වය සහ ද්‍රව්‍යමය තත්ත්වය සැබවින්ම පෙන්වීමට හැකි විය යුතුය.ආධාරක බර, වාත්තු දිග සහ ප්‍රමාණය ඊළඟ නිෂ්පාදනය සඳහා විශ්වාසදායක පදනමක් සපයන බව සත්‍ය වශයෙන්ම පෙන්වීමට මුල් වාර්තාවට හැකි විය යුතුය.

දැන් බොහෝ ව්යවසායන් පරිගණකගත දත්ත කළමනාකරණය අවබෝධ කර ගෙන ඇත, නමුත් සැබෑ භාවිතය සඳහා තවමත් බොහෝ දුරක් යා යුතුය.

මුද්‍රණ රහිත පසු නිස්සාරණය භාවිතයෙන් ජ්‍යාමිතික අපද්‍රව්‍ය අඩු කරන්න

ස්ථාවර පෑඩය අවශේෂ නිස්සාරණයකින් තොරව නිස්සාරණ සැරයටිය මත සවි කර ඇති අතර, දෙක යම් ප්‍රමාණයකට වෙනස් කර ඇත. නිස්සාරණ සිලින්ඩරය පසුබසිනු නොලබන විට, පීඩන පෑඩය ද ඉන්ගෝට් එකෙන් වෙන් කිරීමට පහසු වේ.ඊළඟ ඉන්ගෝට් එක කෙලින්ම තල්ලු කරනු ලැබේ. නිස්සාරණ කාට්රිජ් තුළට.පෙර ඉන්ගෝට් එකේ ඉතිරි කොටස සමඟ නිස්සාරණය කර ඇති අතර, එමගින් එක් එක් ඉන්ගෝට් එක වරක් කපා දැමීමේ අවශ්යතාව මග හැරේ. ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සහ ඇණවුම් ප්‍රමාණය අනුව වාත්තු ෂියර් මුද්‍රණ ගණන තීරණය කිරීම. සාමාන්‍යයෙන් කෑලි 40-50ක් කපා ඇත. කාලය.

තාක්ෂණික අපද්රව්ය අවම කිරීම සඳහා ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල නිස්සාරණ ක්රියාවලිය ප්රශස්ත කිරීම

සමස්ත නිස්සාරණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය ආවරණය වන තාක්‍ෂණික අපද්‍රව්‍ය නිස්සාරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලියට බලපාන බොහෝ පැති තිබේ. ප්‍රධාන වශයෙන් ඇතුළත් වන්නේ: ඉන්ගෝට් ගුණාත්මකභාවය, ක්‍රියාවලි උෂ්ණත්වය, නිස්සාරණ වේගය, නිස්සාරණ මෙවලම්, ඩයිස්, මාරු කිරීමේ පැටවීම සහ බෑම, වයස්ගත ප්‍රතිකාර, ආදිය. උසස්, විද්‍යාත්මක නිෂ්පාදන තාක්‍ෂණය සංවර්ධනය කිරීම පමණක් නොව, මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටි නිවැරදිව ක්‍රියාත්මක කිරීම, කම්කරුවන්ගේ ප්‍රවීණතාවය සහ වගකීම පිළිබඳ හැඟීම වැඩි දියුණු කිරීම.

එක් මාරුවකට නිෂ්පාදනයේ විවිධත්වය අඩු කිරීමට හැකිතාක් දුරට, තනි අච්චු කට්ටලයක් නිෂ්පාදනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, එක් මාරුවකට වර්ග 3-5 ක් පමණක් සකස් කිරීම වඩාත් සුදුසුය. යන්ත්‍රයේ ප්‍රභේද වැඩි වන තරමට ඇලුමිනියම් අච්චුව වැඩි වනු ඇත. ඉවතට ගෙන, අස්වැන්න අඩු වේ.

අස්වැන්න මත අච්චුවේ බලපෑම ප්‍රධාන වශයෙන් අංශ දෙකකින් වේ: නව අච්චු පරීක්ෂණය සහ නිෂ්පාදන අච්චු භාවිතය

අච්චුව උත්සාහ කරන වාර ගණන වැඩි වන තරමට ඇලුමිනියම් අච්චුව ඉවත් කර ඇති අතර අස්වැන්න අඩු වේ. එබැවින් අපි අච්චුවේ සැලසුම් සහ නිෂ්පාදන මට්ටම වැඩිදියුණු කළ යුතුය.

පුස් නිෂ්පාදනය ප්‍රවේශමෙන් නඩත්තු කළ යුතුය, සාධාරණ නයිට්‍රයිඩින්, කාලෝචිත නඩත්තු කළ යුතුය. යන්ත්‍රයේ සෑම අවස්ථාවකදීම සුදුසුකම් ලත් අනුපාතය ඉහළ බව සහතික කර ගත යුතුය. හොඳ අච්චු නඩත්තු කිරීම සහ ඉහළ කල්පැවැත්ම , නිමි භාණ්ඩවල අනුපාතය අවම වශයෙන් එක් ප්රතිශතයකින් අඩු කරනු ලැබේ.

ඇලුමිනියම් නිස්සාරණ මෙවලම්වලට ඇතුළත් වන්නේ: නිස්සාරණ සිලින්ඩරය, නිස්සාරණ සැරයටිය, නිස්සාරණ පෑඩ්, ඩයි පෑඩ්, ආදිය. ප්‍රධාන වශයෙන් නිස්සාරණ සිලින්ඩරය, සැරයටිය, අච්චු තුනක් කේන්ද්‍රගත බව සහතික කිරීම සඳහා ය. දෙවනුව, නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ සාධාරණ නඩත්තු කිරීම, නිවැරදි උණුසුම, අවසානය සහතික කිරීම සඳහා සිලින්ඩරයේ මතුපිට සිනිඳුයි.සියලු ආකාරයේ නිස්සාරණ සිලින්ඩර ඉවත් කර නරක සංසිද්ධියකින් මිය යන්න. නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ අභ්‍යන්තර බිත්තියේ ඉතිරිව ඇති ඇලුමිනියම් නිතිපතා පිරිසිදු කරන්න, ඇතුළත සිදුරු බිත්තියට හානි වී ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න, ඩයි පෑඩ් නිවැරදිව භාවිතා කරන්න, සහ ඩයි හි ආධාරක ශක්තිය වැඩි දියුණු කරන්න.

නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය, නිස්සාරණ වේගය සහ සිසිලන තුන, නිෂ්පාදන ව්‍යුහය මත, යාන්ත්‍රික ගුණාංග, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි, අස්වැන්න කෙරෙහි ද බලපානු ඇත. ඊට අමතරව, තුන නිෂ්පාදනයේ දිගට බලපානු ඇත, වාත්තු සැරයටි උෂ්ණත්වය ඉහළ ය, නිස්සාරණ වේගය වේගවත් වේ, සිසිලන වේගය අඩු වේ, නිස්සාරණයෙන් පසු නිෂ්පාදනයේ දිග වැඩි කරයි, වර්ධන වේගය 0.5% - 1% දක්වා විය හැකිය, පැතිකඩෙහි රේඛීය ඝනත්වයට ද බලපායි, එබැවින් ස්ථායී ක්රියාවලියට හැකි වේ අස්වැන්න වැඩි දියුණු කරන්න.

තාක්ෂණික අපද්‍රව්‍ය වළක්වා ගැනීම සඳහා පසුකාලීන නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය වැඩිදියුණු කිරීම. පසුව ප්‍රවාහනයේ ක්‍රියාවලිය නිස්සාරණය කිරීම, ප්‍රධාන වශයෙන් සීරීම් සීරීම් පැතිකඩ කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.

එක් ඩයි porous extrusion නිමි භාණ්ඩවල අස්වැන්න වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

බහු-වායු නිස්සාරණය සඳහා සුදුසු සමහර නිෂ්පාදන සඳහා, හැකිතාක් දුරට porous extrusion භාවිතයෙන්, නිස්සාරණ සංගුණකය අඩු කිරීම, අඩු කිරීම සහ පීඩනය පමණක් නොව, අස්වැන්න වැඩි දියුණු කළ හැකිය. තාක්ෂණික අපද්රව්ය ශුන්ය වන කොන්දේසිය යටතේ, අස්වැන්න ද්විත්ව සිදුරු නිස්සාරණය තනි සිදුරු නිස්සාරණයට වඩා 3% ~ 4% කින් වැඩි කළ හැක.

නිස්සාරණ වේගය නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේ වැදගත් ක්‍රියාවලි පරාමිතියක් වන අතර එය නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට සම්බන්ධ වේ. පිටකිරීමේ වේගය ක්‍රියාවලි උෂ්ණත්වය ප්‍රගුණ කිරීමට කැමති නැත, තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියකට මූලික වශයෙන් උෂ්ණත්වයක් තෝරා ගත හැකි මිශ්‍ර ලෝහ වර්ගයක්, සහ නිස්සාරණ වේගය ඉතා ආනුභවික ක්‍රියාවලි පරාමිතියකි.විවිධ කොටස් සහිත විවිධ මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩ විවිධ නිස්සාරණ වේගයන් ඇත.නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේ උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් මගින් එම නිෂ්පාදනයම බලපාන අතර, නිස්සාරණයට පෙර සහ පසු නිස්සාරණ වේගය වෙනස් වේ. නිස්සාරණ වේගය නිවැරදිව පාලනය කිරීම සඳහා, එය විය යුත්තේ:

විවිධ මිශ්‍ර ලෝහවල, විවිධ කොටස්වල (බිත්ති ඝණත්වය ඇතුළුව) නිස්සාරණ වේගයේ පරාසය දක්ෂ ලෙස හා නම්‍යශීලීව ග්‍රහණය කර, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, අච්චු උපාධිය වැනි ඇලුමිනියම් පැතිකඩ මත නිස්සාරණ වේගයේ බලපෑම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.

නිස්සාරණ වේගය පාලනය කිරීමට නිස්සාරණ උපකරණවලට ඇති හැකියාව ගැන හුරුපුරුදුය.සමහර නිස්සාරණයන්ට නියත නිස්සාරණ පාලනය සහ පීඑල්සී පාලනය ඇත, සමහරක් සතුව ඇත්තේ පීඑල්සී පාලනය පමණක් වන අතර සමහර ඒවා නොමැත. දී ඇති නිස්සාරණ වේගයක් ඇති විට, සමහර නිස්සාරණයන්ට නිස්සාරණයේ වේගය එබීම ආරම්භ කළ හැක. නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ බිල්ට් ක්‍රමයෙන් අඩු වීමත් සමඟ, නිස්සාරණ පීඩනය අඩු වේ, නිෂ්පාදනයේ පිටතට ගලා යාමේ වේගය වේගවත් හා වේගවත් වනු ඇත, සමහර විට ඉරිතැලීමෙන් පසු නිෂ්පාදිතය සාදන්න. එබැවින්, නිස්සාරණ වේගය සකස් කිරීම අවශ්‍ය වේ. උපකරණවල තත්වය අවබෝධ කර ගැනීමෙන් නිස්සාරණ වේගය නිසි ලෙස සකස් කර පාලනය කළ හැකිය.

නිස්සාරණ වේගය මත විවිධ අච්චු වල බලපෑම තේරුම් ගන්න. සාමාන්‍යයෙන් කථා කරන විට, පැතලි ඩයි (ඝන පැතිකඩ) වල නිස්සාරණ වේගය split die (hollow profile) වලට වඩා වැඩිය. නමුත් නිෂ්පාදනයේ එකම ආකාරයේ අච්චුව, එකම කොටසේ හැඩය, සැලසුම් සහ නිෂ්පාදන මට්ටම නිසා වෙනස් වේ, නිස්සාරණ වේගය වෙනස් වේ.විශේෂයෙන්, කොටස බිත්ති ඝණත්වය වෙනසක් ඇත, හෝ විවරයක් සහිත අර්ධ-හිස් පැතිකඩ, අච්චුව සමඟ විශාල සම්බන්ධතාවයක් ඇත.අච්චුව විසින් නිර්මාණය කරන ලද නිශ්චිත නිස්සාරණ වේගයක් පමණක් හොඳම වේ.වේගය ඉතා වේගවත් හෝ ඉතා මන්දගාමී වන අතර, එය ඇඹරීම සහ විවෘත කිරීම සහ වැසීම නිෂ්පාදනය කිරීම පහසුය.

මූලික පරීක්ෂාව සහ ක්‍රියාවලි පරීක්ෂාව ශක්තිමත් කිරීම මගින් අපද්‍රව්‍ය ජනනය අවම කිරීම

ඇලුමිනියම් අපද්‍රව්‍යවල බාහිර මානය, ඉවසීමෙන් බිත්ති ඝණත්වය, ඇඹරීම, ගුවන් යානය නිෂ්කාශනය, විවෘත කිරීම හෝ වැසීම යනාදිය, ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ විසර්ජන පරීක්ෂාවේදී සත්කාරක හස්තය සහ තත්ත්ව පරීක්ෂක විසින් පුස් පරීක්ෂණයෙන් පසු පළමු සැරයටිය මත ය. එවැනි අපද්‍රව්‍ය ජනනය වීම වැලැක්වීම සඳහා ආතන්‍ය පරීක්ෂාවේදී සාමාන්‍ය බිත්ති ඝණත්වය ඉවසීම සෘණ ඉවසීමෙන් පාලනය කළ යුතුය, මන්ද නිෂ්පාදන අඛණ්ඩව නිෂ්පාදනය කිරීමත් සමඟ නිෂ්පාදනවල බිත්ති ඝණත්වය ක්‍රමයෙන් ක්‍රමක්‍රමයෙන් ක්‍රමක්‍රමයෙන් ගෙවී යාමෙන් ඝන බවට පත් වේ. අච්චුවේ.විශාල බිත්ති පැතිකඩ සඳහා, ඇඳීම ප්රවේශමෙන් පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ඇඳීම සහ සෘජු කිරීම, සාධාරණ දිගු කිරීම පාලනය කිරීම.

සීරීම්, දොඩම් ලෙලි, පටක, කළු ලප, බුබුලු වැනි මතුපිට අපද්‍රව්‍ය බොහෝ විට සියලුම මූල නිෂ්පාදන නොපෙනේ. සත්කාරක ක්‍රියාකරු, තත්ත්ව පරීක්ෂක සහ දිගු කරන නිමි භාණ්ඩයේ කියත් ක්‍රියාවලිය හරහා එකිනෙකා පරීක්ෂා කිරීම අවශ්‍ය වේ. සහ මතුපිට ඇති අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම ඒකාබද්ධව අධීක්ෂණය කිරීම.

තත්ත්ව පරීක්ෂක විසින් විසර්ජන මේසයේ සීරීම් සොයා නොගන්නේ නම් සහ කියත් විට නිමි භාණ්ඩවල සීරීම් සොයා ගන්නේ නම්, ප්‍රවාහන තීරයේ සමහර කොටස්, කැණීම් සහ යනාදිය දැයි බැලීමට සීතල ඇඳෙහි පරිවර්තන ක්‍රියාවලියෙන් පරීක්ෂා කිරීම අවශ්‍ය වේ. තද සහ කැපී පෙනෙන, සීරීම් ඇති කරයි.

තත්ත්ව කළමනාකරණය යනු සමස්ත කාර්ය මණ්ඩලයේ සහ සමස්ත ක්‍රියාවලියේ කළමනාකරණයයි.සෑම ක්‍රියාවලියකටම හොඳ ගුණාත්මක භාවයක් තිබිය යුතු අතර එමඟින් ස්වයං පරීක්‍ෂණය, අන්‍යෝන්‍ය පරීක්‍ෂණය සහ විශේෂ පරීක්‍ෂණය ඒකාබද්ධ කළ හැකි අතර එමඟින් අංකුරයේ ඇති තාක්‍ෂණික අපද්‍රව්‍ය effectively ලදායී ලෙස ඉවත් කළ හැකිය. කෘතිම පාලනය සහ අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම.

ඉහත ක්‍රියාමාර්ග තුළින් ජ්‍යාමිතික අපද්‍රව්‍ය අවම කළ හැකි අතර, ඉහළ ආර්ථික ප්‍රතිලාභ සඳහා විශාල වැදගත්කමක් ඇති ව්‍යවසායන් සඳහා ජ්‍යාමිතික අපද්‍රව්‍ය අඩු කිරීම වැදගත් තාක්ෂණික කළමනාකරණ පියවරක් බව දැකගත හැකිය.

ඇලුමිනියම් නිස්සාරණ බිල්ට් වල අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා නිස්සාරණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය සම්පූර්ණ කිරීම සහ සූක්ෂම ලෙස සිදු කිරීම, තාක්ෂණික අංශ පමණක් නොව, කළමනාකරණ අංශ ද තිබිය යුතුය. චීනයේ ඇලුමිනියම් පැතිකඩ සඳහා තවමත් විශාල ඉඩක් තිබේ. අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ව්‍යවසායන්, අස්වැන්න අඛණ්ඩ ක්‍රියාවලියක් වනු ඇත, අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම සහ නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම, ප්‍රතිදානය සමීපව සම්බන්ධ වේ. විස්තීර්ණ ප්‍රතිමූර්තියේ ව්‍යවසාය තාක්‍ෂණය සහ කළමනාකරණ මට්ටම වේ.

ඔක්සිකරණය වූ වර්ණ ඇලුමිනියම් අස්වැන්න වැඩි දියුණු කරන්න

ඔක්සිකරණයේ අස්වැන්න යනු එක් නිෂ්පාදනයක අස්වැන්න, එනම් නැවත සකස් කිරීමකින් තොරව එක් නිෂ්පාදනයක අස්වැන්නයි.නිෂ්පාදන පිළිවෙතට අනුව, නැවත සකස් කරන ලද පැතිකඩවල පිරිවැය නැවත සකස් නොකළ පැතිකඩවලට වඩා 3 ගුණයක් වන අතර, පැතිකඩවල මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහතික කළ නොහැක.ඇත්ත වශයෙන්ම, ඔක්සිකරණය වූ නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය වාත්තු වැඩමුළුවෙන් ආරම්භ වේ.අභ්‍යවකාශ සීමාවන් හේතුවෙන්, ඔක්සිකරණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී අවධානය යොමු කළ යුතු තොරතුරු කිහිපයක් පිළිබඳ කෙටි කතා බහක් පහත දැක්වේ.

එල්ලෙන සැරයටිය සහ සන්නායක කදම්භය අතර ඇති ඉස්කුරුප්පු ඇණ නිතරම තද කළ යුතුය.ද්රව්ය ගැටගැසීමට පෙර, එල්ලෙන සැරයටිය ලිහිල්ව සවි කර ඇත්දැයි අපි මුලින්ම පරීක්ෂා කළ යුතුය.එය තරමක් ලිහිල් නම්, එය නියමිත වේලාවට තද කළ යුතුය. තවත් විඛාදනයක්, එල්ලෙන සැරයටිය කුඩා වනු ඇත, කාලය තුළ ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය, එහි සන්නායක ප්රදේශය කුඩා වන අතර, තාපය ඇති කිරීමට පහසු වන අතර, එම අවස්ථාවේදීම ගැටගැසීමට, වළක්වයි. කණුව නිසා ඇති වූ ස්ලට් එකට වැටෙන පැතිකඩ, විදුලි සැපයුමට කෙටි පරිපථ හානි.

ඒ අතරම, ටැංකියේ පැතිකඩට වැටීම, ක්ෂාර සේදුම් ටැංකිය පැතිකඩක් බවට පත් කිරීම වැනි නියමිත වේලාවට පිරිසිදු කළ යුතුය, එය ඉක්මනින් විඛාදනයට ලක් වනු ඇත, ක්ෂාර පරිභෝජනය 50-100 ක්ෂාර සේදීමට සමාන බව පරීක්ෂණයෙන් ඔප්පු විය. ක්ෂාර පරිභෝජන පැතිකඩෙහි මූලය.වර්ණ ටැංකියට හෝ මුද්‍රා තැබීමේ ටැංකියට වැටීමෙන්, විඛාදනයට ලක්වීම නිසා ටැංකිය ඇලුමිනියම් අයන විශාල ප්‍රමාණයක් රැස්කරගෙන ටැංකියේ ද්‍රවයේ සේවා කාලයට බලපායි.

පිරිවිතර වර්ග දෙකක් සහිත ඇලුමිනියම් වයර් සමඟ බන්ධන ද්‍රව්‍ය හොඳයි, රළු ඇලුමිනියම් වයර් තෝරා ගැනීමට අසමෝදගම්, සිහින් ඇලුමිනියම් වයර් සඳහා මධ්‍යම හා කුඩා ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරයි, 2mm සහ 3mm හෝ 2.2mm සහ 3.2mm පිරිවිතර වර්ග දෙකක්, ඇලුමිනියම් භාවිතා කළ හැකිය. wire annealing hardness take 1/2~3/4 හොඳයි.දැනට ගොඩක් enterprises jig වලට හරවලා තියෙනවා.

එක් එක් පැතිකඩ තද කිරීමට ඔක්සිකරණ ටැංකියේ එල්ලීමට පෙර;ද්‍රව්‍ය ඔක්සිකරණයට පෙර ප්‍රතිනිර්මාණය කරන ද්‍රව්‍යය, ද්‍රව්‍යයට පෙර එය මාරු කිරීම සඳහා පැතිකඩෙහි අවසානය පරාජය කිරීමට ප්ලයර්ස් භාවිතා කිරීම, එවිට චිත්‍රපටයකින් තොරව ස්පර්ශය හොඳ සන්නායකතාව සහතික කිරීම සඳහා .

ඔක්සිකරණ ටැංකියේ එල්ලෙන ද්‍රව්‍ය වර්ගය සහ වර්ණක ටැංකි සන්නායක ආසනය දකුණට අවධානය යොමු කළ යුතුය, එසේ නොමැතිනම් Yin සහ Yang වර්ණ වෙනසට ගොදුරු වේ.

ඔක්සිකරණ බලය නියමිත වේලාවට අත්හිටුවීමෙන් පසු, ඔක්සිකරණ ටැංකියේ මිනිත්තු කිහිපයක් රැඳී සිටීම මුද්‍රා තැබීමේ සිදුරට බලපාන අතර වර්ණ ගැන්වීමේ වේගය ද සිදු කරයි; ඔක්සිකරණයෙන් පසු එය ඉහළට ඔසවා වැඩි වේලාවක් වාතයේ ඇල වේ.ඔක්සයිඩ් පටලයේ සිදුරු ප්‍රසාරණය වීම නිසා අම්ලය අඩු කරන ද්‍රාවණයේ එක් කෙළවරක් අඳුරු වී ඇති අතර දෙපසම වර්ණ වෙනස පෙනෙන්නට පහසුය.

වර්ණක ටැංකියට පෙර සහ පසු වතුර සෝදන ටැංකි හතරේ pH අගය සාපේක්ෂව ස්ථායීව තබා ගත යුතුය.සාමාන්‍ය ජල සේදුම් ටැංකි හතරක pH අගය පහත පරිදි පාලනය වේ.

ඔක්සිකරණයෙන් පසු පළමු ජල ස්නානයේ pH අගය: 0.8 ~ 1.5

ඔක්සිකරණයෙන් පසු දෙවන ජල ස්නානයේ pH අගය: 2.5 ~ 3.5

වර්ණ ගැන්වීමෙන් පසු පළමු ජල ස්නානයේ pH අගය: 1.5 ~ 2.5

වර්ණ ගැන්වීමෙන් පසු දෙවන සේදුම් ටැංකියේ pH අගය: 3.5~5.0

සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, නිෂ්පාදනයේදී පිටාර ගැලීමේ යම් ප්‍රමාණයක් විවෘත වන අතර, නිෂ්පාදනය නතර කරන විට ඇතුල් වන කපාටය නියමිත වේලාවට වසා ඇත.එය මුළු ටැංකියේම ජලය බැස යෑමට හෝ එකතු නොකළ යුතුය.ඔක්සිකරණයෙන් පසු පළමු රෙදි සෝදන ටැංකියේ ජලය මිනිත්තු කිහිපයක් රැඳී තිබේ නම්, වර්ණ ගැන්වීමේ වේගය වේගවත් වන අතර, දෙවන රෙදි සෝදන ටැංකියේ ජලය රැඳී තිබේ නම්, වර්ණ ගැන්වීම මන්දගාමී වේ.

ලා පැහැති අනුකරණ වානේ ද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදනය සඳහා, සාමාන්‍යයෙන් වර්ණ ගැන්වීමේ ක්‍රමය සාමාන්‍යයෙන් අනුගමනය කරනු ලැබේ, පසුව සම්මත වර්ණ තහඩුව වෙත ආපසු යන්න. අනුකරණ වානේ වර්ණ ගැන්වීමේ කාල පාලන පරාසය ඉතා කුඩා වේ (තත්පර 2 ~ 3 ක් පමණි) , සහ වියැකී යන රීතිය භාවිතයෙන් තත්පර 10 ~ 15 ක වර්ණ පාලන කාලය තිබිය හැකි අතර, ඒකීය වියැකී යාම එම පසුබිම් වර්ණයට ද හිතකර වේ, වානේ අනුකරණය කිරීම සඳහා සහ අනුපූරක වර්ණ සඳහා වර්ණය කොළ පැහැයට හැරේ, සහ එක් වරක් වර්ණ ගැන්වීමට නැඹුරු වේ. රතු වෙන්න.

වර්ණක ටැංකියෙන් එල්ලෙන ද්‍රව්‍ය වර්ගය සහ එල්ලීමෙන් පසු වර්ණ ගැන්වීමෙන් පසු පළමු රෙදි සෝදන ටැංකිය නවත්වන්න එපා හිස් කාලය ඉතා දිගු වේ, එසේ නොමැති නම් පැතිකඩ මතුපිට පීත්ත පටියක් දිස්වනු ඇත, සුදු සංසිද්ධියේ අසමාන වර්ණය සහ ජලාපවහන අවසානය, තරමක් වර්ණය මත විය යුතුය. නියමිත වේලාවට ඊළඟ සේදීම, නිවැරදි වර්ණය පසුව දෙවන සේදීමේදී විය යුතුය. සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, ප්‍රතිවිරුද්ධ අච්චු වර්ණය රතු වැනි වානේ ද්‍රව්‍ය අනුකරණය කිරීම සඳහා, වර්ණ ගැන්වීමේ කාලය වර්ණයට අනුපූරක වීමට ප්‍රමාණවත් නොවන බව පෙන්නුම් කරයි; වර්ණය කහ නම් , එය වර්ණ ගන්වා ඇත, වර්ණ ගැඹුර අනුව, ඔබට වර්ණ ගැන්වීමෙන් පසු වර්ණ ගැන්වීමේ ටැංකියේ හෝ පළමු රෙදි සෝදන ටැංකියේ පසුබැසීමට තෝරා ගත හැකිය.

වර්ණක ටැංකියේ ඖෂධ එකතු කිරීමේ ක්රමය: ස්ටැනස් සල්ෆේට් සහ නිකල් සල්ෆේට් ටැංකිය තුළ විසුරුවා හැරිය යුතු අතර, වර්ණ ගැන්වීමේ ආකලන පිරිසිදු ජලයේ (පිරිසිදු ජලය ද්රාව්ය වේ) විසුරුවා හැරිය යුතුය.ඝන ආකලන සම්පූර්ණයෙන්ම විසුරුවා හැරීමෙන් පසු වත් කළ හැකි අතර, සාන්ද්ර සල්ෆියුරික් අම්ලය සෘජුවම වර්ණක ටැංකියට වත් කළ හැකි බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය.

විද්යුත් විච්ඡේදනයට පෙර උණු වතුර සේදීමේ උෂ්ණත්වය, කාලය සහ ජලයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කළ යුතුය.ඔක්සයිඩ් පටල කුහරයේ ඉතිරිව ඇති SO42- සෝදා නොමැති නම්, විද්‍යුත් විච්ඡේදනය සහ පිළිස්සීමෙන් පසු තීන්ත පටලයේ කහ පැහැය සහ පාරාන්ධතාවය ඇති විය හැක. සාමාන්‍ය තත්ත්වයන් යටතේ උණු වතුර උෂ්ණත්වය 60-70℃ පාලනය වන අතර උණු වතුර සේදීම. කාලය විනාඩි 5-10 කි.